Центр по наплавке и ремонту литых деталей тележек грузовых вагонов

ОАО «Вагонная ремонтная компания — 1»

Автоматизация и механизация технологического процесса наплавки и ремонта тележек грузовых вагонов, с учётом предъявляемых требований ОАО «РЖД».

Санкт-Петербург

О комплексе

Автоматизированный цех по восстановлению изделий, включающий в себя транспортировку, обработку, наплавку и измерение восстанавливаемых изделий

Транспортёры-накопители: предназначены для перемещения поступающих на линию деталей с позиции загрузки на станки наплавки, съёма отбракованных деталей, позиции охлаждения, станки механической обработки и позиции выгрузки деталей. Перемещение паллет осуществляется приводной цепью непрерывного действия. Скорость перемещения паллет 3 м/мин. Возврат паллет по возвратной цепи транспортёра под рабочей ветвью. Данная конструкция позволяет осуществлять определённую гибкость работы линии.
Устройство загрузки-разгрузки деталей: предназначено для перегрузки деталей между соответствующими позициями транспортёров, станками и вспомогательными устройствами. Конструкция устройств представляет собой портально расположенные балки с установленными на них направляющими, по которым передвигается каретка, несущая захватное устройство. Для обеспечения больших скоростей перемещения и точности позиционирования загрузочные устройства оснащены сервоприводами, направляющими качения и шариковыми винтовыми парами. Цикл работы устройств может перепрограммироваться при эксплуатации.
Роботизированный комплекс восстановления изношенных поверхностей деталей методом наплавки: предназначен для восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей методом наплавки. Наплавка осуществляется сварочными роботами фирмы «PANASONIC», адаптированными для встройки в линию. Детали устанавливаются в приспособление для наплавки автоматически и при необходимости зажимаются. Приспособление для наплавки детали «Балка надрессорная» поворачивает деталь вокруг горизонтальной оси. Привязка сварочного робота к детали и обмер изношенных поверхностей производится самим роботом в автоматическом режиме. Производительность наплавки детали «Рама боковая» при 2 проходах с толщиной слоя 2-3 мм составляет 25мин. Производительность наплавки детали «Балка надрессорная» при 2 проходах с толщиной слоя 2-3 мм составляет 70мин.
Станок специальный для обработки детали «Рама боковая».
Станок предназначен для обработки буксового проёма детали вагонной тележки «Рама боковая» после наплавки. Обработка производится специальными фрезами кукурузного типа. Базирование детали по пружинному проёму и контуру детали. Привод зажима – гидравлический. Станок оснащён двумя фрезерными бабками для одновременной обработки буксовых проёмов и опорной поверхности. Загрузка и выгрузка деталей в станок автоматическая. Фрезерные головки оснащены измерительными устройствами, позволяющими производить автоматический выход режущего инструмента на необходимые координаты. Параметры обрабатываемых деталей могут храниться как в системе управления станка, так и передаваться в АСУ цеха. Система управления станком позволяет работать как в автоматическом так и в полуавтоматическом режимах. Производительность станка составляет 6 дет/час.
Станок специальный для обработки детали «Балка надрессорная».
Станок предназначен для обработки рабочих поверхностей детали «Балка надрессорная» после наплавки, удаления приваренных накладных деталей пятникового места и предварительной обработки шкворневого отверстия. Конструкцией станка предусмотрена система измерения детали, позволяющая производить обмер детали до обработки, привязку обработки и обмер после обработки. Станок оснащен системой смены инструмента в автоматическом режиме. Установка детали производится автоматически в поворотное приспособление, обеспечивающее необходимое положение детали по отношению к шпинделю. Оси перемещения инструмента, детали и привод главного движения оснащены регулируемыми приводами, что обеспечивает бесступенчатое регулирование оборотов шпинделя и подач. Обработка всех рабочих поверхностей производится без снятия детали с поворотного устройства. Параметры обрабатываемых деталей могут храниться как в системе управления станка, так и передаваться в АСУ цеха. Система управления станком позволяет работать как в автоматическом так и в полуавтоматическом режимах. Производительность станка составляет 3 дет/час.
Система управления линией. СУ линией выполнена на базе электронных управляющих устройств со свободно программируемой памятью, в которой хранится программа работы станков и механизмов. Электронная система управления в дальнейшем называется программируемым контроллером — ПК. Для управления линией используются ПК фирмы «MITSUBISHI». Вся СУ линии разбита на семь подсистем управления. Каждая подсистема управляется своим ПК. Все ПК подсистем связаны между собой в единую сеть и подключены к головному ПК. С головного ПК информацию о работе линии или информацию необходимую для работы можно передать в ВМ верхнего уровня.

Видео о проекте

Посмотреть видео